UHF-RFID im Rohbau

Mit seinem UHF-RFID-System zeigt Turck bei einem Automobilhersteller in China die Vorteile reichweitenstarker Identifikationstechnik

Intelligentes Fördersystem im Rohbau

Der Karosserierohbau ist einer der ersten Abschnitte in der Automobilfertigung. Die Effizienz der Produktion hängt maßgeblich von einer intelligenten Steuerung und dem Transportsystem ab. Im hier beschriebenen Projekt befördert ein Schienensystem die Karosserieteile durch die unterschiedlichen Etappen des Rohbaus. Wie eine Hauptschlagader ziehen sich die Schienen durch die Werkshallen.

Zur Verbindung der einzelnen Abschnitte im Rohbau setzt der Turck-Kunde ein intelligentes, vollautomatisiertes Fördersystem ein, das alle Abschnitte mit den benötigten Bauteilen versorgt. Was lang fehlte, war eine Lösung, die in der Lage war, das Transportsystem intelligent zu steuern, indem es die Karosserieteile identifizieren und mit den Produktionsdaten verknüpfen kann. Die UHF-Technologie konnte die verschiedenen Anforderungen an die Schreiblese-Reichweiten, die der Kunde aufgrund der unterschiedlichen Fahrzeugtypen in seiner Produktion benötigt, am besten erfüllen.

Der chinesische Autobauer bringt die UHF-Tags direkt an den Karosserieteilen an. Die Informationen zu jedem Fahrzeug stehen somit zu jeder Zeit an jeder Montagestation zur Verfügung: Das Fertigungssystem weiß permanent in Echtzeit, wo sich welche Karosserie aktuell befindet. Diese Daten ermöglichen dem System, die Karosserien in sortenreinen Gruppen zu den einzelnen Fertigungsstationen zu transportieren. Jeder Rohbauabschnitt kann so mit minimalem Umrüstaufwand optimal ausgelastet werden. Der zuständige Projekt-Ingenieur des Integrators TTIE, Jixue Liu, bringt den Vorteil des Systems auf den Punkt: „Mit Turcks UHF-RFID-Lösung erhöht der Kunde seine Effizienz und erreicht eine erheblich flexiblere Produktion.“

Das System umfasst UHF-RFID-Schreibleseköpfe der BL ident-Reihe TN840/920-Q240L280-H1147 und BL67-Ethernet-Gateways zur Anbindung der RFID-Antennen an die SPS. Als Steuerung verwendet der Kunde eine Siemens S7 400, das eingesetzte Ethernet-Feldbusprotokoll ist Profinet. Die Siemens-SPS steuert das gesamte System und sichert den dauerhaft fehlerfreien Betrieb.

Optimierung beim Schweißen

Die hohe Geschwindigkeit und die hohe Taktrate beim Schweißen stellen an die Automatisierungstechnik der Anlage besondere Anforderungen. Mit den Daten des Produktionssteuerungssystems können die anstehenden Schweißprozesse in der Bodengruppenfertigung jetzt viel effizienter geplant werden. Die Schweißroboter wissen, welche Fahrzeugtypen anstehen, und das System bereitet die entsprechenden Teile und Werkzeuge frühzeitig vor. So können die Bodengruppen von fünf bis sechs Fahrzeugen hintereinander geschweißt werden. Damit ist die gleichbleibende Auslastung der gesamten Produktion gesichert und Wartezeiten zwischen den Schweißvorgängen werden erheblich reduziert. Das gewährleistet einen kontinuierlichen Output jeder einzelnen Schicht und minimiert die Produktionskosten.